Forum-svar oprettet
-
Indlæg
-
Ved brug af masser af vand, er overside beklædningen blevet bukket i form og limet på plads. Dernæst er der lavet vingesaddel og iboring af monterings bolte på i vingesaddelen. Der måtte bruges en del tid på at tilrette vingesaddlen til at matche vingen, og den passer nu ca. 90 %. Resten bliver først lavet når vingen er færdig og glasfiber beklædt, hvor den endelige form ligger helt på plads. Når nu vingen rent faktisk kan monteres, så kunne jeg ikke stå for chancen for at se det hele samlet. Efter at have beundret samlingen lidt tid smid jeg det hele op på vægten. 9,8kg inkl. motor. Det er faktisk ikke så galt.
Efter 3 fejlslagne forsøg på at lave et løfte system baseret på en servo bevægelse, måtte jeg krybe til kortet og erkende at det ikke kunne lade sig gøre. Jeg valgte derfor at gå ALL IN og designe et fuldt spindel system med feedback til servo potmeteret. Det betyder at positionen kan fuldt ud kontrolleres på lige fod med en normal servo. Det tog et par forsøg at få designet korrekt, og endnu længere tid at producere alle stumperne. Men resultatet blev FANTASTISK!. De har et ocean af kræfter, og løfter vingen med fuld autoritet.
Jeg har også opdaget at mit “smarte” design til låsepalen ikke var så smart endda. Ved en blokkade af låsepalen stallede servoen ikke, men fik det hele til at vride sig helt extremt med mulig destruktion til følge. Jeg har derfor designet en ny mekanisme, der virker meget bedre. Kræfterne er bedre fordelt, og hele systemet er mere sikkert.
Til slut er det hele skilt ad og alle bolte er skåret til i korrekt længde og samlet med masser af locktight.
Tid til endnu en opdatering.
Der er sket en del siden sidst, så det kommer lige i to poster.
Jeg har arbejdet en del på vingen, men for at kunne komme videre så måtte jeg bestille flere stumper. Nogle af disse var langt undervejs, så jeg kastede mig over et lille midlertidigt projekt. Projekt canopy inderramme.
Alle delene der er sat på rammen er lavet i ABS plastik og hele herligheden vejer derfor kun sølle 16g. Spejlglasset i spejlene er små dekorations spejle, som jeg fandt billigt i kina.
Jooo- elektrikker rør er ret tung i forhold til karton, men set i forhold til vægten af resten af vingen, så er det marginalt. Distancen er jo ikke ret lang.
Problemet er at jeg “aldrig” kan komme ind til den igen. Den bukker sig i alle mulige retninger for at følge formen af vingen, og samtidigt klemme sig forbi understellet. Hvis jeg skulle lave det i karton er der risiko for at skade røret når de mange ledninger trækkes igennem(Det kan godt blive stramt med pladsen i røret). Den risiko ville jeg ikke tage, og valgte derfor den lidt tungere løsning.
Jeg kæmper for at spare vægt de steder jeg kan, men vælger også bevist at over-engineer de steder hvor jeg ikke kan få adgang til igen.
Videre til vingen. Jeg er simpelthen nød til at blive færdigt med det center parti, så jeg kan få lavet vingesaddel på kroppen og få lagt glasfiber på. Kroppen er bare sart i ubeskyttet balsa, og dette er ved at blive ret kritisk. Center vingen har fået installeret kabelkanaler i varmeformet elektrikkerrør, og jeg arbejder nu på vinge-bevægemekanismen.
Så er cowlflaps endeligt afsluttet…. og de VIRKER. YEAH!!!
Motoren blev også endeligt fastgjort i korrekt posistion.
Ahhh ja. Jule ferien er nu overstået, og selvom familie aktiviteter og generel afslapning har taget meget tid, så er der også sket lidt på corsairen.
1) Fronten er blevet udbygget med en række balsa plader for at kunne skabe den korrekte runding før cowlet. Rundingen er slebet med et lille specialværktøj udformet til lige netop dette formål.
2) Derefter er der støbt en ny række cowlflaps oven på det eksisterende cowl. For at sikre styrken i disse er der anvendt intet mindre end 15 lag glasfiber.
3) De indstøbte cowlflaps er blevet skåret af orgiginal cowlet, og der er lavet en række jigs og guide værktøjer for at sikre at cowl og motor positionen kan sættes præcist.
Totalt tidsforbrug for at montere motor og cowl(inklusiv opbygning af jigs) nærmer sig 30 timer. Det har været en endeløs kamp med at få alle målene til at stemme, således at motor aksen kommer ud PRÆCIST i center af cowlet.
Jeg er gået i gang med at lave cowlflaps, men venter lige med at uploade billeder af dette til jeg lige er lidt længere i processen.
Aktivitets update:
1) Nyt motorfundament er installeret. – på den korrekte position denne gang! yeah.
2) Første forkantsliste er monteret på vingerne(forkanten er et laminat af tre lister når de alle er monteret)
3) Hængsler monteret i ydervingerne. Der skal lige justeres lidt på dem inden jeg lukker ballet totalt på disse. En afvigelse på et par hundrededele har gjort at der er 3mm mindre dihederal på højre vinge end på vendstre(Målt ved vingetippen). Det skal jeg nok få løst.Hmmm.
Var lige i værkstedet i går aftes og lave lidt kontrol målinger. Det viser sig at mit motorcowl er ENDNU længere end vist på tegningen og derfor er fejlen omkring den lange snude lidt større end forventet. Da motor fundamentet på flyet er udmålt efter mit cowl(Som jeg antog var lige så stor som på tegningen) så sidder min motor ikke 1,8cm for langt fremme men i stedet 2,6cm.
Jeg ved præcist hvordan dette senarie vil udspille sig.
Jeg vil gå og gruble lidt over dette problem i et par dage, hvorefter jeg vil komme til den konklusion at jeg ikke kan leve med at næsen er synligt for lang. Derefter vil jeg gå og gruble 2 dage mere over hvordan jeg kan undersænke motoren ind i fundament pladen, så jeg ikke behøver at lave de 8 timers motorfundament arbejde om. Så vil jeg udtænke en snedig plan der kræver stor præcision, lidt held og 14 timers arbejde, og gå i gang med at udføre den.
Til slut vil jeg beundre resultatet, mens jeg føler mig som en kæmpe nar!Resolut valgte jeg at skære næsen af flyveren på 30sek….. PROBLEM SOLVED!!! Nu har jeg ikke andet valg end at lave det hele om, hvilket nok sparer mig for tid i sidste ende!
Here we go!!!
Jeg skriver det lige her i tråden så jeg kan huske det senere 🙂
Det er ikke en skala model!!!
Ud over at det ikke er en skala model så er der en lille fejl i ziroli’s tegning på kroppen.
I skala 1:5.3 så burde kroppen være 179,4cm lang. Men det er den ikke. Den er 181,2cm.
Derudover er cowlet 2,9cm for langt. Jeg har vist i et stykke tid at der var noget der generede mine øjne når jeg kiggede på cowlet, jeg kunne bare ikke lige sætte en finger på hvad det var før nu.Så hvis alt skal være korrekt så skal jeg skære 2,9cm af cowlet når jeg laver cowlflaps. Den del er nem. Så skal jeg flytte mit motorfundament(Som jeg lige har lavet) 1,8cm tilbage mens jeg flytter det foreste kropsspant 1,1cm frem.
DET ER EN KÆMPE OPGAVE! + at jeg får brug for mere bly da motoren flytter længere bagud.
Det gider jeg ikke for at fikse en afvigelse på 0,99% på kropslængden.
Så jeg laver et kompromis.
1) Behold motoren hvor den er, så kroppen er 1% for lang i snuden
2) Flyt forreste kropsspant 2cm frem. Det er nemt lavet i lidt balsa.
3) Skær 2 cm af cowlet når der bygges cowlflaps.Det burde skabe lidt mere harmoni i udseendet, så det ser rigtigt ud.
Jep – det er planen!Så er det vist tid igen.
Jeg har for første gang været tvungen til at begår hærværk ved mine tegninger. De er simpelthen for store til at kunne have på bordet. De to vinger tegninger er derfor blevet klippet ud af de store tegninger og lagt på mine byggeplader.
Det har været en udfordring at komme igang med vingen af flere årsager.
1) Manuallen er 100% værdiløs. Sektionen omkring ydervingerne er meget kort. Den beskriver i relative lange vendinger hvordan man lægger tegningen flat på sin bygge plade med beskyttelsesplastik over og pinner hovedbjælken fast. Derefter springer den direkte til teksten “Når vingen er færdig bygget så beklæd den med balsa og lim den fast på centervingen”…. wow det kan jeg ikke bruge til en skid! 🙂
2) Alle ribberne er laserskåret udfra tegningen, men dette hjælper ikke meget når tegningerne er lettere unøjagtige. Der er gået en del timer med at aligne alle delene og justere det hele på plads. Jeg har også fundet en del decideret tegnefejl som måtte rettes til.
Men nu er det lykkes mig at lave grundstrukturen.
En lille udfordring er at jeg snart er nød til at løfte vingerne af bygge bordet da jeg skal lave lidt på undersiden af vingerne. Men lige nu er vingerne meget bløde og jeg kan nemt komme til at vride dem ud af form. Jeg brugte et par timer på at gruble over en løsning, indtil det gik op for mig at der findes en meget nem løsning. En serie af pinde der har nøjagtig samme højde sikre at uanset hvordan vingen vender så holder den formen.Engang i mellem er det bare svært at lægge en fornuftig plan.
Det har hele tiden været min plan at få lavet kroppen beklædt færdig med glasfiber inden jeg rykker videre til andre ting. Primært fordi kroppen er meget sart i rå balsa. Inden glasfiberen kan komme på, så mangler jeg to elementer:
1: Motor cowl og motor installation (Kan sagtens laves, så det skal jeg bare i gang med)
2: Vingesaddel. (Det er her problemet opstår.)For at kunne lave vingesaddlen, så skal jeg have lavet en centervinge der er beklædt med balsa på topsiden. Men hvis jeg lukker toppen af centersektionen på nuværende tidspunkt, så er der mange dele at centerkonstruktionen som bliver svære at ændre på. Så jeg er dermed nød til at have en plan for alle ledninger, stik, servoer, flap mekanismer og vinge fold mekanisme INDEN jeg beklæder.
Det er her problemet er. Hvordan kan jeg sikre at jeg har styr på alle elementer uden at rent faktisk bygge det?
Svaret er desværre ret simpelt. Det kan jeg ikke. Jeg er tvunget til at bygge de to ydervinger og lave alle installationerne inden jeg kan lukke oversiden af centervingen… som gør at jeg kan lave vingesaddel…..som gør at jeg kan beklæde kroppen med glasfiber.
SO… OUTER WINGS HERE I COME!!!!
Så blev jeg færdig med hængsler i begge sider. Billederne er fra før jeg fik monteret det nederste sæt, hvor låsepalen skal sidde. (Så dem må i lige drømme jer til.)
Der er lavet 2mm kulfiber forstærkning på begge sidder af hængslerne, og alt passer sammen helt perfekt. Der skal selvfølgeligt små hængselsstifter i, men for at sikre at hængselslinien er perfekt lige, så har jeg brugt en lang piano tråd til at måle efter.
Hold nu op det sviner at arbejde i kulfiberplade. Sort kulfiber støv lægger sig over ALT, og smitter af bedre end våd maling!!! Så i går blev hele værkstedet rengjort, støvsuget og vasket. Nu kan jeg komme til at arbejde igen.
Så oprandt dagen for styrketest af corsair vingehængsel. Mine beregninger sagde at brud skulle ske ved 305kg og deformation ved 250kg. Hele familien Handrup + en ven var oppe på kanten af pallen da stålwiren pludseligt sprang. Lidt matematik og måling med badevægte viser at wiren sprang ved 280 kg. Der er små tegn på begyndende deformation og mikro stress revner, så mine beregninger er altså spot on. Yeahhhh. ?
Jeg er ikke helt sikker på stål pinden, men den er i hvert fald stærk. Jeg fik en pose stifter foræret da jeg var ved B&O. De var tiltænkt som en gear-aksel i en stor gearkasse.
Så jeg ved ikke helt hvordan de er hærdet, men jeg kan hilse og sige at de er noget nær umulige at skære i. Selv mine skarpe metalfiler glider bare af overfladen.Jeg skal nok tage billeder fra testen i morgen
Hej Martin,
Lækkert med nogle opmærksomme læsere 🙂
Du har helt ret. Jeg ejer desværre ikke stub-bor til søjlebormaskinen eller en bore fræser. Kun til min CNC fræser som gerne skal køre med 20.000 rpm.(Det kan min boremaskine altså ikke 🙂 )
Jeg kunne have brugt min CNC til at lave hængslet med, men inden jeg havde fået lavet skære filer og opspænding af emnerne, så havde jeg brugt meget længere tid end jeg brugte på bore jiggen.
Mine bor til søjlebormaskinen er kniv skarpe og jeg har også brugt skære-sprit så alle hullerne kom ud helt perfekte. Det du ser som grater på hængslet, er i virkeligheden en lille affasning, som jeg har lavet på kanterne med en undersænker (Som er meget slidt, da den tidligere har undersænket huller i stålplader 🙂 ) Lejerne er presset i, så hullerne er boret lidt mindre end lejets diameter. Affasningen hjælper med at guide lejet i uden at den hænger på kanten. Hvis du tænker på graterne på borejiggen så bare ignorere dem. Der er tale om genanvendte stumper fra skuffen, så mange af hullerne i denne er lavet for flere år siden, uden kærlighed for kvaliteten 🙂
Skulle jeg lave det igen ville jeg måske overveje CNC maskinen en ekstra gang, men opspænding af så små emner er ikke en dans på roser, og jeg tror ikke at resultatet ville have være ret meget bedre.
JUBII!!!! DET ER LYKKES MIG AT LAVE ET KORREKT HÆNGSEL TIL VINGEN!
Det viste sig at være meget svært at bore et nøjagtigt vinkelret hul i en alubar. Selv det professionelle firma jeg lokkede til at hjælpe mig fejlede. Men sådanne nederlag for mig ikke ned med nakken 🙂 Så må man bare tænke kreativt.
Problemet var at blot den mindste vandring og unøjagtighed i søjlebormaskinen ville få boret til at vandre en lille bitte smule skævt. Når 3 små-skæve huller så sættes overfor hinanden så gik det helt galt.
Jeg byggede derfor i går aftens en bore JIG der eliminerer alle søjlebormaskinens tolerancer. Det tog lidt tid, men resusltatet blev helt perfekt.
Næste step bliver at lave en styrke/træk prøve på hængslet inden jeg masse producerer dem. Jeg skal lige sikre mig at mine beregninger er korrekte 🙂
Godt spørgsmål.
Når det gælder de 0-graders sidetræk, så er gammel dags geometri MEGET nøjagtigt. Jeg satte en 1,5m retstok på motorpladen, justerede pladens vinkel indtil der er nøjagtigt samme distance fra retstokkens ender og ned til halen af flyet.
Nedad trækket er blevet udmålt med en digital grademåler i forhold til en langsgående liste i flyets centerlinie. Den har en opløsning og præcision på 0.1 grad.
Jeg besluttede mig lige for at arbejde lidt på motor fundamentet. Meget simpel opgave. Følg planen/tegningen.
Først blev der lagt top og bund på motor boksen i henhold til tegningen, og dernæst lavet forstærkningslister til at holde motor fundament pladen.
Pladen er blevet lamineret op af en række 3mm krydsfiner og tilpasset til hullet. Inden jeg limede den endeligt i ville jeg kontrollere at den er i den rigtige vinkel.
I følge tegningen skal den monteres 2.5 grader på skrå for at give højretræk på motoren. Dette er dog ikke aktuelt for mit vedkommende da jeg har bygget en vinkel i installationen af sidefinnen og jeg kan derfor montere den helt lige. Der er også indbygget et nedaftræk på 1,2 grader hvilket jeg bibeholder. Det sjove er at kun nedad trækket er en del af Ziroli’s konstruktion, sidetrækket skal man selv sørge for. Så i teorien skal jeg blot montere motor pladen flat i hullet og så passer alt.
Min kontrol måling viste dog et lidt andet billede. Nedad trækket var OK, men boksen stod til et venstre træk på 1-1.5 grader. Så jeg havde nu to muligheder.
1: Lim pladen i og sæt en spændeskrive mere i den ene side af motoren så skævheden bliver rettet op. Smil og vær glad!
Eller
2: Bruge 3-4 timer på gentagende opmålinger og tilpasning af motorpladen, for at få den til at passe til den ramme der viser sig at være skæv på trods af at den er lavet som på tegningerne.
NATURLIGVIS VALGTE JEG LØSNING 2!
Nu sidder det spot-on med 0 grader sidetræk og 1.2grader nedad træk.
Tid til en update. Gulvet er nu færdigt i cockpittet. Det har været en sjov udfordring, men også en smule lang. Alt er lavet i ABS plast samt lidt balsa. Så indtil videre vejer cockpittet næsten ingenting. Delene er blevet malet med airbrush og farven låst fast med en klar mat lak der har UV beskyttelse i sig.
Hey…. Fedt link. Dem havde jeg ikke kendskab til. Muligvis fordi jeg generelt ikke lave mange google søgninger på tysk 🙂
Jeg har netop modtaget ALU stængerne fra kina, så nu må vi se om de duer, ellers så er det da bare at bestille ved ALU-VERKAUF.
Så lykkes det at få den makket på plads, og endda på en måde hvor den kan afmonteres igen.
Nu er der måske nogen der tænker at der ikke er sket en hujende fis de sidste tre uger… Men det er ikke helt sandt, jeg har bare ikke haft tid til at opdatere bygge tråden 🙂
Aktivitet siden sidst:
1) Begge canopy braces(De to stænger der støtter rundt langs kanten af canopiet) er lavet færdige. De er nu fuldbeklædt i ABS plastik med lidt lim-nitter for et mere korrekt udseende og primet i mode-rigtigt gråt. Så de er nu klar til den endelige maling, hvilket først sker sammen med resten af interiøret. Der er ikke lige nogen billeder af dette, så brug jeres fantasi 🙂
2) Firewall/fodpanel: Jeg har længe vist at jeg før eller siden ville komme til at kæmpe med at designe fodpanelet, men nu kunne jeg ikke udskyde opgaven længere. Problemet er at denne flyver bliver primært designet til at flyve og ikke til at være skalakorrekt. For optimal ror-kontrol er der direkte træk til højde rorerne som krydser over cockpit gulvet. Set oppe fra ligner disse stænger et par kraftige hydrolikrør og ser derfor ganske pæne ud i bunden af gulvet. Problemet er bare at jeg SKAL kunne lave service på disse stænger, hvis det er nødvendigt, og dermed skal jeg hele tiden sikre at de kan komme ud igen. Det betyder desværre at fodpanelet skal være aftageligt.
Fodpanelet er formet i en meget kompleks form, og det er en kamp i sig selv at skære et stykke balsa der passer perfekt i hullet. At lave dette stykke som et puslespil af 4 emner gjorde det bestem ikke nemmere. Men nu er det heldigvis lavet. Fodpanelet er malet og klar til montage. Næste opgave bliver at lave en form for skrue montage på bagsiden som nemt kan tilgåes.
Okay okay….. Det viser sig at være tæt på umuligt at skaffe 6061-T6 aulminium. Med mindre jeg vil købe en plade på 2x3m til 5000kr. Det vil jeg ikke!!!
Men jeg har fundet 6063-T5 auluminiun i stang form i kina. Målene er helt perfekte det skal bare skæres til i længden. Desværre har 6063-T5 ikke helt samme styrke, så jeg var nød til at regne lidt mere seriøst på det, end blot en række tommelfinger matematik og sikkerheder lagt sammen. (Jeg fandt også en regne fejl i min gamle beregning :-)).Den nye beregning siger at hængslet kan holde til 305kg inden brud. Hvilket svarer til 41kg på vingetippen. Permanent deformation af hængslet burde ske ved 32kg. Dette er baseret på materiale værdier, og der må forventes en vis variation i det eksakte materiale. De skiver at værdien er ca. +/-10%, så jeg regner med +/20% for at være sikker. Det giver en hængselstyrke på 244kg, og en maks belastning på vinge tippen på 34kg for brud(26kg for deformation).
Det burde altså være godt nok!!!!! Flyet kan bære sin egen vægt i vingetippen hvis man holder den som en DLG 🙂
Jeg havde lige lidt overskudstid på PC’en forleden aften, da jeg var alene hjemme med børnene. Så der blev arbejdet lidt videre med hængslerne til corsairen. Jeg var meget i tvivl om min konstuktion var stærk nok, så jeg var nød til at finde lommeregneren frem. Alle min input til beregningerne blev alle valgt meget konservativt, men jeg ville være sikker på at de beregnede værdier kunne garanteres. Jeg tror i praksis at tallene vil være næsten dobbelt størrelse af min beregning – men “better safe than sorry”. Anyways så er jeg godt tilfreds med beregningerne, og jeg tror dermed at min plan holder vand… Nu skal den bare bygges.
Attachments:
Det er næsten et halvt år siden at jeg sidst opdaterede denne tråd. Men det er der en meget god grund til. Jeg har nemlig ikke haft tid til at arbejde på corsair 🙂
Men men men. Efteråret har meldt sin ankomst, der er regn på ruderne det meste af døgnet, så NU er det tid til at komme i gang igen!
Jeg startede lige lidt blødt ud med en lækker lille nusse opgave. Bor 200 huller i det totalt lækre canopy, isæt 200 mikro skruer og lad være med at ridse eller ødelægge noget 🙂
Der er stadigt arbejde tilbage på dette, men det begynder at se lækkert ud.
Wow… er det allerede mere end 14 dage siden jeg sidst opdaterede tråden. Så er det vist på tide med en lille opfølgning. Der er ikke sket noget større kvantespring siden sidst, men lidt er der dog sket.
1) Robart har erkendt at de har en konstruktionsfejl i deres aktuatorer. De har derfor sendt mig et nyt sæt som i følge Robart “løser alle problemerne”. Jeg modtog de nye aktuatorer i Mandags og de ligner 100% dem jeg har problemer med. Jeg fik dem installeret og testet en smule. Så langt så godt. De kører og har ikke lavet bøvl endnu, så måske Robart har ret….. nu får vi at se.2) De forreste vingebolt-beslagsklodser (Jep- det er et langt ord.. 🙂 ) er også blevet monteret. Det betyder også at jeg har forkastet Ziroli’s plan om at anvende en dyvel forrest og skruer bagerst, til at anvende 4 skruebolte til at fastgøre vingen. Fordelen er at vingen nu kan lægges ned oven på kroppen og skrues i stedet for at skulle vinkles ind på plads hvor maling let skrabes af.
3) Jeg skal bruge 6 gode hængsler til de bevægelige vinger. Jeg er p.t igang med hængsel nummer 21 (Nope, det er ikke en skrivefejl.) Det viser sig at være meget svært at bore et ø3mm som er 15mm langt uden at boret vandrer skævt i hård aluminium. Jeg fejlede selv det første forsøg, hvorefter jeg lokkede et professionelt firma der lever af at fabrikere produktionsmaskiner til at gøre det for mig. De fejlede 2 gange!. De hængsler hænger mig allerede langt ud af halsen og jeg er ikke tæt på færdig med dem. en vinkelfejl i boringen på blot 0.5grader resulterer i at hængselt binder og kører upræcist.
Tid til en lille update 🙂
Skrev til Robart i fredags for at høre hvordan de gerne ville køre en garanti sag på understellet. Indtil videre har de eksileret ved deres manglende respons, så en ny forespørgsel er netop sendt afsted!
Jeg skrev også til DownAndLocked og fik et tilbud inden for en halv time. Mitch som står for dette firma er yderst venlig og kunne tilbyde en række services. Ingen af dem er dog billige. Fuld konvertering af understellet koster mellem 400 og 700 USD afhængigt af hvor god en controlboks jeg ønsker, og om jeg selv vil lave konverteringen. Åhhh ja… garanti bortfalder hvis jeg selv udfører konverteringen. Av…avNå… men lidt er der også sket i værkstedet. Der er lavet trekantslister bag understelsblokkene og montage blokke til de bagerste vingebolte. Det viste sig at være lidt sværere at lave trekantslisterne end jeg lige havde forventet 🙂
Hmmm. Vi tæller liiiige riiigtigt laaangsomt til 10.
.
.
Ville lige køre en tur med understellet for at se det i aktion når nu det er monteret i vingen. På tredje kørsel lyder der en højt lyd fra venstre understel….. Det var nok ikke så vigtigt, DET VAR JO BARE AKTUATORENS AKSEL DER BRÆKKEDE!!!!!Jeg pillede det defekte understel ud af vingen og kørte et par gange mere med den anden. Efter ca. 5 kørsler kørte den ikke helt ud og var derfor ikke i lås. Havde jeg landet med dette ville det have lavet alvorlige skader på understel of hjulklapper.
Jeg har nu skilt understellet ad, og har kunne tage et nærmere kig på robarts konstruktion og jeg er ikke imponeret. Aktuatoren virker ved at der er to gevind akser der kører inden i hinanden, men det yderste gevindrør er så tyndt i bunden af gevindet at der ikke er noget materiale tilbage. Så momentet fra motoren har snappet det tyndvæggede rør over.
Jeg har oprettet en garanti sag ved robart, men for at være helt ærlig, så ved jeg ikke om jeg rigtigt stoler på deres konstruktion, så selv hvis jeg får et par nye aktuatorer så overvejer jeg andre løsninger. Jeg har bedt DownAndLocked om et tilbud på et konverteringskit til deres system. Så må vi se hvad de vender tilbage med.
Attachments:
